双螺杆挤出机的日常维护

　　一、使用500小时后，减速箱中会有齿轮磨下来的铁屑或其它杂质，所以，应清洗齿轮同时更换减速箱润滑油。

　　二、在用一段时间之后要对挤出机进行一次全面的检查，检查所有螺钉的松紧情况。

　　三、如果生产中突然断电，主传动和加热停止，当恢复供电时，必须将料筒各段重新加热到规定的温度并保温一段时间后方能开动挤出机。

　　四、如发现仪表、指针的转向满度，应检查热电偶等边线的接触是否良好。

　　双螺杆挤出机的使用

　　新购进的双螺杆挤出机在*次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。

　　双螺杆挤出机的操作规程如下：

　　(1)开车前的准备工作

　　双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作：

　　①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固;

　　②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油(或润滑脂);

　　③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠;

　　④检查抽真空排气系统是否可以正常运行;

　　⑤检查各辅机系统是否可以正常运转;

　　⑥检查总停按钮是否可靠;

　　⑦给冷却水箱加满水、检查冷却水箱喷琳系统是否可以正常运行;

　　⑧清理料斗、插好插板并给定量加料器的料斗加满物料。

　　(2)空运转试车

　　双螺杆挤出机的空运转试车必须严格按照设备说明书及操作手册的要求进行，其基本步骤和注意事项如下：

　　①预热升温。挤出机空转前应首先升温预热，当预热温度升至操作温度后应继续保温约0.5~1h;

　　②用手盘车应轻快。如果传动箱两根输出轴尚未与两根螺杆尾部用花键套连接，则应连接好后再盘车;

　　③启动油泵电机约5~l0min后，启动润滑油泵，润滑油系统压力设定应符合操作手册规定;

　　④启动主电动机，并注意电流、电压表显示是否正常(没有大的波动)。以低速运转螺杆，倾听两根螺杆有无刮磨现象，注意空车运转时间不宜超过2 min。若正常，启动喂料电动机，其转速应由小到大逐渐加大，注意观察喂料系统是否运转平稳、喂料螺杆有无刮磨现象等。至此，空运转试车完毕。

　　(3)负荷运转

　　双螺杆挤出机在空运转试车后，经检查无异常现象，即可进行负荷运转。负荷运转也应严格按操作手册来进行。其基本步骤和注意事项如下：

　　①首先应将主电动机调速旋钮调至零位，然后启动主电机(运转螺杆)，调速过程要缓慢、均匀，转速应逐渐升高。要注意主电机电流的变化。一般应在一个较低的转速(如20~30r/min)下运转几分钟，待有熔融的物料自机头挤出后，再继续提高转速。

　　②启动喂料系统前也应首先将喂料机调速按钮调至零位，打开料斗下方出料闸板，然后启动喂料电动机(注意若主机未运转，喂料电机将不会启动，设备有一个联锁保护程序)，调整喂料电机转速。在调速过程中，要密切注意主电机(螺杆驱动电机)的电流变化，以避免主机负荷过大。要适当控制喂料量，随主机转速的提高而提高，注意加料段螺槽应保持非充满地输送。

　　③启动冷却水(风)系统及抽真空系统，待机头出料后，启动辅机系统，设备进入正常运行。

　　④填写开车记录表。

　　⑤双螺杆挤出机组在正常运行中，要随时观察主机电流是否稳定。如果该电流波动较大或急速上升，应减小喂料机的喂料量，待主机电流平稳后再逐渐增加喂料量。若减小喂料量仍不能消除主机电流的较大波动，则应停机检查。

　　⑥设备运行中若出现异常声响，无论发生在什么部位，一般应停机检查处理。

　　(4)停车拆车

　　①正常停车。挤出机非故障停机时，可按下列顺序停机：关闭料斗出料口闸板;将喂料机转速调至零位，按下停止开关按钮;关闭真空系统，逐渐降低螺杆转速(若需换新料，应尽可能排尽机筒内的余料，待物料基本排空)，待将主机转速调至零位后，按下主电机停止按钮;切断主机控制柜上多电源开关，切断进电总电源开关;关闭各进水阀门;清理机台。

　　②紧急停车。双螺杆挤出机组运行中一旦出现紧急情况，应立即按紧急停机按钮(或按出故障部分的停机按钮时，一般都会使主机停机);紧急停机后，要切记立即将主电机、喂料电机的调速旋钮调至零位，并关停其它辅助系统，待处理故障后，再按正常开车顺序重新开车。

　　③双螺杆挤出机的拆车步骤。其与单螺杆挤出机内容相同。若挤出PVC或POM等热敏料后停车，通常需要采用聚烯烃塑料将机筒内的物料挤完，以防止下次开车前升温时间太长导致物料过热分解。必要时需拆车清理。拆车时应趁热松开机头法兰，拆下过滤板、滤网，然后开动螺杆运转，挤出机筒中的余料，趁热拉出螺杆，然后用铜棒、铜铲来快速清理机头、螺杆及机筒内的残留物料。清理后的机件应及时归位，如果存放，应涂少许防锈油。螺杆放置时，应吊挂。